Ксения Лушпинина: «Мы разработали технологию полного цикла»

Саратовская «Промэлектроника» начала делать трубки для плазменных двигателей спутников. Это первое такое производство в России, закрывающее зависимость отечественной космонавтики от импорта.

«Космические вены»

И вот на днях здесь свершилось то, чего ждала отечественная космическая отрасль. Запущено первое в России производство бесшовных тонкостенных трубок и гильз из сверхтугоплавкого сплава молибдена и рения. Эти микроскопические детали — кровеносная система современных плазменных двигателей для спутников связи, а также ключевые компоненты для авиаприборов и высокоточной электроники. Их отсутствие в отечественной кооперации было точкой уязвимости, особенно после ухода с рынка иностранных поставщиков.

Трубка толщиной стенки всего 0,1 миллиметра и длиной от 16 до 34 миллиметров. Она должна быть идеально герметичной, невероятно прочной и выдерживать чудовищные температуры внутри плазменного двигателя. Сделать такое из сплава молибдена и рения, который плохо поддаётся обработке, — задача высокого уровня. Инженеры «Промэлектроники» разработали технологию полного цикла, позволившую не просто скопировать, а создать собственную методику изготовления.

Кто вложился в космос

Запуск такого высокотехнологичного производства обеспечивают, конечно, не только инженерные идеи, но и инвестиции. Общий объём вложений превысил 40 миллионов рублей. Примечательно, что проект стал примером успешного государственно-частного партнёрства: 28,8 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП), координируемый ВЭБ.РФ, а 3,2 млн рублей — региональный фонд Саратовской области.

Эти средства, выделенные по программе «Проекты развития», позволили создать новый производственный участок и закупить специализированное оборудование. Такая поддержка безусловно свидетельствует о стратегической важности проекта для страны.

Системы и компоненты

Отрасль демонстрирует чёткий тренд на глубинную локализацию. Ранее в России было освоено локальное производство СВЧ-компонентов для космических аппаратов — высокотехнологичной электроники, которая также была объектом импортной зависимости.

Помимо этого, были внедрены гибридные станки для создания сложных деталей силовых установок, что позволило отказаться от зарубежных аналогов в критической области.

Активно росло и внутреннее производство компонентов для беспилотников и навигационных систем, диверсифицируя поставки внутри страны. Освоение молибден-рениевых трубок продолжает эту линию замещения, замыкая одну из самых сложных цепочек.

Задел для межпланетных миссий

На полной мощности предприятие готово выпускать не менее 1000 трубок и гильз для космоса и до 4000 других изделий из тугоплавких сплавов ежегодно. Этого достаточно, чтобы обеспечить текущие потребности российского рынка. Потенциальные заказчики — ведущие предприятия «Ростеха» и «Роскосмоса».

Истинная ценность проекта лежит, конечно, в плоскости системного эффекта, но прогнозируемые расчёты показывают, что проект способен генерировать и значительную выручку. Она при средней цене изделия в 150-300 тыс. рублей может составить до 0,8 млрд рублей в период с 2026 по 2035 год. Окупаемость инвестиций ожидается через 4-6 лет при стабильных заказах.

Косвенный эффект включает экономию на импортозамещении, снижение себестоимости спутников (на 5-10%) и создание рабочих мест. Стратегически же проект работает сразу по нескольким направлениям: способствует повышению конкурентоспособности российских спутниковых платформ, возможному экспорту комплектующих в дружественные страны и формированию задела для будущих космических программ, включая межпланетные миссии с электрореактивной тягой.

Проект в Саратове является важным инфраструктурным элементом новой модели российской космонавтики, ориентированной на серийность и устойчивость. К 2035 году его значимость должна будет определяться не только прямой выручкой, но и вкладом в стабильность и масштабируемость всей спутниковой программы России.