Металлургия наизнанку: «Уральская Сталь» заработала на том, что выбрасывала

Завод в Новотроицке доказал: кризис — время возможностей. Резко нарастив долю скрапа в производстве, завод не только срезал себестоимость, но и заработал 200 млн рублей дополнительной прибыли.

Ставка на металлолом

В цехах «Уральской Стали» сейчас происходит то, что экономисты называют «идеальным штормом», но с неожиданным финалом. Обычно это выражение используют для описания кризиса, а здесь — для истории успеха. Множество проблем свалилось на металлургию в последние годы: санкции, потеря части экспортных рынков и снижение внутреннего спроса, которое аналитики сравнивают с десятилетним минимумом. Китайская сталь давит демпингом, стройка, главный потребитель металла, замерла из-за высоких ипотечных ставок.

Но в этих непростых условиях в Новотроицке нашли другой выход: начали кормить печи тем, что раньше считалось почти мусором — собственным скрапом, то есть отходами производства и старым металлом.

В третьем квартале прошлого года в производственном балансе комбината использовали около 15 тысяч тонн скрапа. В четвёртом квартале эта цифра удвоилась — до 30 тысяч тонн. Расход скрапа на тонну стали вырос с примерно 90 кг до 142 кг, а в пиковые моменты доходил до 250 кг. Эффект не заставил себя ждать: только за четвертый квартал предприятие заработало дополнительно более 200 млн рублей прибыли.

Эффект бабочки

На первый взгляд, это просто производственная рутина: кидать в печь больше лома. На самом деле, за этими цифрами стоит сложная инженерная и экономическая головоломка. «Уральская Сталь» — предприятие с полным металлургическим циклом, но ставка здесь сделана на электросталеплавильное производство, которое даёт больше гибкости.

Главная проблема любого сталевара — стоимость жидкого чугуна. Он дорогой, и его нужно много. Скрап (остатки после разливки, обрезь, брак), подготовленный в копровом цехе, стоит значительно дешевле. Заменяя им часть более дорогих компонентов — тот же жидкий чугун или покупной металлолом — завод снижает переменную себестоимость стали. Раньше расход скрапа составлял около 70 кг на тонну, сейчас же удалось нарастить объём его вовлечения до 153 кг на тонну готовой стали, а это порядка 20 тонн на одну плавку.

Но нельзя просто «накидать» больше металлолома в печь. Технология требует настройки. Чтобы выдержать оптимальное время плавки и, что критически важно, не потерять качество конечного продукта, металлургам пришлось скорректировать режим работы дуговых сталеплавильных печей. Это была полноценная научно-производственная работа.

Кстати, недавно на доменном производстве «Уральской стали» зафиксировано устойчивое снижение удельного расхода кокса — одного из главных элементов себестоимости чугуна. Об этом проект «Промышленность России» рассказывал ранее.

В поиске решений

Путь к сегодняшнему решению «Уральской Стали» отражает изменения, произошедшие в металлургии за последние годы. После введения санкций ЕС в 2022 году Россия потеряла доступ к рынку, который обеспечивал до 40% экспорта стали. Металлурги стремятся найти новые ниши в Азии, Африке и Латинской Америке, но столкнулись с дорогой логистикой.

Одновременно с экономическими вызовами в отрасли усилилась повестка устойчивого развития. Крупные компании, как ММК, начали активно внедрять стандарты ESG. ММК, например, не только модернизировал системы контроля выбросов, но и занимался рекультивацией земель и очисткой реки Урал. В 2025 году он стал одним из лидеров по ESG-индексам. В этом контексте переработка скрапа стала не только способом экономии, но и снижением углеродного следа.

С 2024 года также снизилось строительство, что уменьшило спрос на металл, и в 2025 году потребление стали в России упало на 14%. На фоне выигрыш в себестоимости стал критически важен для конкурентоспособности.

«У нас всё получится»

Проект «Уральской Стали» — это стратегия, рассчитанная на годы вперёд. Мировой опыт подсказывает, что доля скрапа в шихте может быть значительно выше. Если сегодня речь идёт о 150 кг на тонну, то к 2030-2035 годам можно выйти на 400-600 кг на тонну стали.

К чему это приведёт с точки зрения экономики? Во-первых, это прямое импортозамещение в сырьевом масштабе. Замещение жидкого чугуна скрапом снижает зависимость от коксующихся углей и руды, цены на которые тоже меняются. Во-вторых, это снижение переменных затрат на 5-15% в зависимости от конъюнктуры рынка энергоносителей.

Прогнозы по накопленному эффекту до 2035 года впечатляют. Если исходить из того, что ежегодная экономия на сырьё и энергии составит 5-7%, то совокупный эффект только по операционным затратам для «Уральской Стали» может превысить 5–12 млрд рублей. Конечно, эти цифры зависят от цен на энергоресурсы и ставок по кредитам, но порядок величин говорит сам за себя: игра стоит свеч.

Кроме того, это вопрос энергетической эффективности. На комбинате уже сейчас внедряются современные системы газоочистки, а в перспективе — вакууматор и третья разливочная машина. Чем больше доля электростали, тем легче управлять производством и тем оно чище.

Тем более, забота о чистоте для предприятия особенно важна: