Валерий Бондаренко: «Увеличивая глубину технологического передела, мы даём заказчику сразу готовую деталь»
Промышленная группа «Конар» при поддержке федерального Фонда развития промышленности (ФРП; координируется ВЭБ.РФ по поручению Минпромторга) запустила в Челябинске высокотехнологичную линию по выпуску корпусных деталей турбин. Теперь важные компоненты для тепловых, газовых, атомных и гидроэлектростанций не зависят от импорта.
Инвестиции в проект превысили 1 миллиард рублей, из них 800 миллионов в виде льготного займа предоставил Фонд развития промышленности. На эти средства приобретены 18 единиц высокотехнологичного оборудования, включая обрабатывающие центры с ЧПУ и установку автоматической наплавки.
При производстве всей продукции предприятия используются отечественные материалы и сырье, локализация составляет 100%. Источник: Пресс-служба АО «Конар».
К результатам
До 2042 года в России планируется ввести 88,5 ГВт новой генерации и модернизировать ещё 66,4 ГВт мощностей, доведя общую установленную мощность электростанций до 299,3 ГВт. Наращивание и обновление энерго-мощностей невозможно без надёжных поставщиков корпусных деталей турбин, поэтому новая линия «Конар» закрывает один из ключевых элементов цепочки. После выхода на проектную мощность выпуск таких деталей увеличится в 10 раз.
Роман Петруца – директор Фонда развития промышленности (ФРП). Источник: Пресс-служба АО «Конар».
В 2026 году сталелитейный завод «БВК» (входит в группу «Конар») за счёт средств совместного займа федерального и регионального ФРП запустил обновлённое производство средне и крупногабаритных литых цилиндров с механической обработкой для комплектации паровых и газовых турбин.
Важные детали больших мощностей
Россия строит собственные турбины, всё больше опираясь на отечественные компоненты. «Силовые машины» начали серийный выпуск российских газовых турбин при поддержке Минпромторга России. Сейчас на предприятии создают 8 турбин в год, а с 2029 года будут выпускать 10. «Силовые машины» целенаправленно локализуют каждый компонент: для газотурбинных установок ГТЭ-170 и ГТЭ-65 освоено производство литых лопаток, на которые приходится основная часть экстремальных нагрузок. В Санкт-Петербурге планируется выпускать 24 комплекта в год, каждый комплект включает около 550 лопаток, чего достаточно и для собственных турбин, и для сторонних заказчиков. Инвестиции в этот проект превысили 6 миллиардов рублей, из них 2,4 миллиарда рублей в виде льготных займов предоставил Фонд развития промышленности.
Сызранский машиностроительный завод «Тяжмаш» освоил изготовление конденсаторов турбин. На больших мощностях работает и госкорпорация «Ростех». В 2024 году первая серийная ГТД-110М была введена в эксплуатацию на ТЭС «Ударная» в Краснодарском крае, годом позже вторая машина поставлена на Новочеркасскую ГРЭС в Ростовской области, туда же направлена и третья турбина. «Ростех» перешёл от пилотных проектов к устойчивому серийному производству, которое в ближайшие годы может достичь 4 единиц в год.
Новое оборудование
Объём рынка отечественного энергетического оборудования за последние годы вырос примерно втрое, а объём производства — более чем в четыре раза, включая рост на 36% в 2024 году. Сегодня российские машиностроители выпускают 18 типов газотурбинных двигателей, закрывая мощностной ряд от 2 до 170 МВт.
Локализация каждого компонента — это уверенность в том, что при пиковых нагрузках в энергосистеме турбина будет собрана вовремя и из отечественных комплектующих.
Россия входит в период роста энергопотребления — до 2,1% в год, при этом значительная часть имеющихся мощностей нуждается в обновлении. Поддержка, оказанная Фондом развития промышленности проекту группы «Конар», — это вклад в устойчивость национальной энергосистемы.
Валерий Бондаренко, генеральный директор АО «Конар»:
«Последовательно развивая сотрудничество с ведущими энерго-машиностроителями России, мы увеличиваем глубину технологического передела. До ввода нового станочного оборудования мы отгружали отливку или поковку с предварительной обработкой. Теперь заказчик будет получать уже готовую к сборке деталь, что позволит ускорить цикл производства конечного оборудования».
